Elektroplattieren bedeutet, dass in der Lösung, die die zu plattierenden Metallionen enthält, das zu plattierende Material oder der zu plattierende Gegenstand als Kathode verwendet wird und die Plattierungsschicht auf der Oberfläche des Substrats durch Elektrolyse erhalten werden kann. Während des Elektrolyseprozesses findet an der Grenzfläche zwischen der Elektrode und dem Elektrolyten eine chemische Reaktion statt, die Anode gibt Elektronen für eine Oxidationsreaktion ab und die Kathode absorbiert Elektronen für eine Reduktionsreaktion.
Die Galvanisierung kann eine Schicht mit gleichmäßiger und guter Haftkraft auf Materialien oder Gegenständen abdecken, um ihre Oberflächeneigenschaften und ihr Aussehen zu verändern und den Zweck des Materialschutzes oder der Dekoration zu erreichen. Während des Galvanisierens muss Gleichstrom (niedrige Spannung, hoher Strom) verwendet werden, und die Stromdichte und die Erregungszeit können richtig gesteuert werden, um die erforderliche Beschichtungsdicke zu erhalten.
Als korrosionsbeständige Beschichtungen werden üblicherweise Metalle wie Zink, Cadmium, Kupfer, Nickel oder Legierungen wie Zink-Nickel, Nickel-Zinn, Nickel-Kupfer, Kupfer-Zink usw. verwendet. Entsprechend den unterschiedlichen Elektrodenpotentialen bei der Beschichtung u Grundmetall bilden ein galvanisches Paar, sie lassen sich in anodische Schichten und Kathoden unterteilen. Es gibt zwei Arten von Beschichtungen. In korrosiven Medien ist das Potential der Eloxalschicht negativer als das des Grundmetalls, wie z. B. verzinkt oder Cadmium auf Stahl. Wenn die Beschichtung beschädigt wird, löst sich die Beschichtung als Anode auf, was eine elektrochemische Schutzwirkung auf den Stahl hat, dh einen "Opfer"-Schutz. Je dicker die Beschichtung, desto besser der Schutz. Das Potential der kathodischen Beschichtung ist positiver als das des Grundmetalls. Beispielsweise werden Aluminium, Kupfer und Nickel auf Stahl plattiert. Wenn die Beschichtung beschädigt ist, beschleunigt die Beschichtung die Korrosion des freiliegenden Teils des Grundmetalls. Es kann es nur schützen, wenn es absolut undurchlässig ist. Daher sollte die Beschichtung auf ihre Dichtheit und keine Beschädigung achten, und die Schutzfähigkeit bestimmt ihre Porosität. Die Porosität ist gering und die Schutzwirkung groß. Die Antikorrosionswirkung besteht darin, die Beschichtung dazu zu verwenden, die äußere Umgebung zu isolieren, so dass das korrosive Medium nicht in das Grundmetall eindringen kann.
