Die Wärmebehandlung von Verbindungselementen, zusätzlich zu den allgemeinen Qualitätsprüfung und Kontrolle, gibt es einige spezielle Qualitätskontrolle und Kontrolle, meistern Sie die folgenden vier Punkte, um die Wärmebehandlung von hochwertigen Verbindungselementen zu vervollständigen.
1. Entkohlung und Aufkohlung
Im Prozess der Massenproduktion der Wärmebehandlung ist die metallographische Methode auch gut, Mikrohärte Methode ist auch gut, kann nur regelmäßige Probenahme sein. Wegen seiner langen Inspektionszeit sind die Kosten hoch.
Um die Kohlenstoffkontrolle des Ofens rechtzeitig zu bestimmen, können vorbereitende Bestimmungen der Entkohlung und Aufkohlung unter Verwendung von Funkenerfassung und Rockwell-Härteprüfung durchgeführt werden. Spark-Erkennung ist die Feuer-Teile, in der Mühle vom Tisch zu löschen und sanft Schleifen Funken, um die Oberfläche zu bestimmen und das Herz des Kohlenstoffs ist der gleiche. Dies erfordert natürlich, dass der Bediener fähige Fähigkeiten und Funkenidentifikationsfähigkeiten besitzt.
Die Rockwell-Härteprüfung wird auf einer Seite einer Sechskantschraube durchgeführt. Zuerst wurde eine hexagonale Ebene des abgeschreckten Teils mit Sandpapier leicht poliert, um die erste Rockwell-Härte zu messen. Dann schleifen Sie die Oberfläche ca. 0,5 mm auf der Schleifmaschine und messen Sie die Rockwell-Härte. Wenn die beiden Härtewerte grundsätzlich gleich sind, bedeutet dies weder Entkohlung noch Aufkohlung. Wenn die vorherige Härte niedriger als die letzte Härte ist, wird eine Oberflächenentkohlung angezeigt. Wenn die vorherige Härte höher ist als das letzte Mal, wird die Oberflächenaufkohlung angezeigt. Unter normalen Umständen, wenn der Härteunterschied weniger als 5 HRC beträgt, liegt die Entkohlung oder Aufkohlung des Teils im Wesentlichen innerhalb des akzeptablen Bereichs, wenn es durch das metallographische Verfahren oder das Mikrohärteverfahren untersucht wird.
2. Härte und Stärke
Bei der Erkennung von Gewindebefestigungen ist es nicht möglich, einfach das entsprechende Handbuch nach dem Härtewert zu überprüfen und den Festigkeitswert umzurechnen. Dies hat einen Härtbarkeitsfaktor in der Mitte. Weil die nationale Norm GB3098.1 und die nationale Norm GB3098.3 vorschreiben, dass die Härte der Schlichtung bei dem Radius von 1/2 des Querschnitts des Teils gemessen wird. Zugproben werden ebenfalls vom 1/2-Radius genommen. Dies schließt das Vorhandensein von geringer Härte und geringer Festigkeit im mittleren Teil des Teils nicht aus.
Unter normalen Umständen ist die Härtbarkeit des Materials gut und die Härte des Schraubenabschnitts kann gleichmäßig über den Querschnitt verteilt werden. Solange die Härte qualifiziert ist, können die Festigkeit und die garantierte Spannung die Anforderungen erfüllen. Wenn jedoch die Härtbarkeit des Materials schlecht ist, obwohl die Härte akzeptabel ist, obwohl sie gemäß dem spezifizierten Ort inspiziert wird, erfüllen die Festigkeit und die garantierte Spannung oft nicht die Anforderungen. Besonders wenn die Oberflächenhärte dazu neigt, die Grenze zu unterschreiten.
Um die Festigkeit und die garantierte Spannung innerhalb des akzeptablen Bereichs zu kontrollieren, wird oft die untere Grenze der Härte erhöht. Wie 8.8 Härte Kontrolle Bereich: die folgenden Spezifikationen für die M16 ist 26 ~ 31HRC, M16 enthält mehr als die Spezifikationen für die 28 ~ 34HRC ist angemessen; 10.9 Kontrolle bei 36 ~ 39HRC ist angebracht. 10.9 oder höher ist eine andere Sache.
3. Wiederentempertest
Die Bolzen, Schrauben und Bolzen der Güteklassen 8.8 bis 12.9 müssen 30 Minuten lang bei mindestens 10 ° C für die niedrigste Anlasstemperatur in der tatsächlichen Produktion nachgetempert werden. Auf derselben Probe darf der Unterschied zwischen der durchschnittlichen Härte der drei Punkte vor und nach der Prüfung 20 HV nicht überschreiten.
Die Nach-Anlassprüfung kann den Fehlbetrieb prüfen, bei dem der Härtebereich aufgrund ungenügender Abschreckhärte kaum erreicht wird, eine zu niedrige Temperierung verwendet wird und die mechanischen Gesamteigenschaften des Teils sichergestellt werden. Insbesondere Schraubenbefestigungen aus kohlenstoffarmen martensitischen Stählen verwenden ein Niedrigtemperatur-Anlassen. Obwohl andere mechanische Eigenschaften die Anforderungen erfüllen können, schwankt die Restdehnung stark bei der Messung der garantierten Spannung, die viel größer als 12,5 & mgr; m ist. Darüber hinaus können unter bestimmten Anwendungsbedingungen plötzliche Unterbrechungen auftreten. In einigen Automobil- und Architekturschrauben gab es plötzliche Brüche. Wenn das Anlassen bei der niedrigsten Anlasstemperatur verwendet wird, kann das obige Phänomen reduziert werden. Bei der Herstellung von Schrauben der Festigkeitsklasse 10.9 aus martensitischen Stählen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt ist jedoch Vorsicht geboten.
4. Inspektion der Wasserstoffversprödung
Die Wasserstoffversprödungsempfindlichkeit steigt mit der Festigkeit des Befestigungselements. Für die 10.9 und mehr Gewinde mit Außengewinde oder oberflächengehärtete selbstschneidende Schrauben und Kombischrauben mit gehärteten Stahlscheiben usw. sollten dehydriert werden.
Die Dehydrierungsbehandlung wird im allgemeinen in einem Ofen oder einem Temperofen bei einer Temperatur von 190 bis 230ºC für mehr als 4 Stunden durchgeführt, um Wasserstoff zu diffundieren.
Gewindebefestiger können auf speziellen Vorrichtungen festgeschraubt und verschraubt werden, so dass die Schraube für 48 h erheblichen Zugbelastungen standhält. Nach dem Lösen brechen die Befestigungsschrauben nicht. Diese Methode wird zur Überprüfung der Wasserstoffversprödung verwendet.