60 Sätze der Ausrüstung, resultierend in lang
Produkt Turnaround-Linien und eine große Fläche der Standortbelegung. Die Produktionseffizienz wird durch die Anzahl der Ausrottungsprozesse und die Margen der Ausrüstung vollständig verbessert. Der Weg des hohen CNC-Bearbeitungszentrums Schnittleistung Die CNC-Bearbeitung spielt als Vertreter moderner Fertigungsproduktivität in der modernen Fertigung eine äußerst wichtige Rolle in der Maschinenbau-, Luft- und Raumfahrtindustrie sowie in der Werkzeugindustrie. Seit den 1990er Jahren konkurrieren Länder in Europa, den Vereinigten Staaten und Japan, um eine neue Generation von Hochgeschwindigkeits-CNC-Werkzeugmaschinen zu entwickeln und anzuwenden, was das Tempo der Entwicklung von Hochgeschwindigkeits-Werkzeugmaschinen beschleunigt. High-Speed-Spindeleinheit Motorspindeldrehzahl 15000 ~ 100000r / min, High-Speed und hohe Beschleunigung / Verzögerung der beweglichen Teile der Eilganggeschwindigkeit 60 ~ 120m / min, Schneidvorschubgeschwindigkeit bis zu 60m / min, Hochgeschwindigkeitsbearbeitung Mittenvorschubgeschwindigkeit Bis zu 80m / min, Luftgeschwindigkeit bis zu 100m / min. Die Vorschubgeschwindigkeit der HyperMach-Werkzeugmaschine von CINCINNATI, USA, beträgt bis zu 60 m / min, die Geschwindigkeit beträgt 100 m / min und die Spindeldrehzahl hat 60.000 U / min erreicht. In Bezug auf die Bearbeitungsgenauigkeit hat sich in den letzten 10 Jahren die Bearbeitungsgenauigkeit gewöhnlicher CNC-Werkzeugmaschinen von 10 μm auf 5 μm erhöht, Präzisionsbearbeitungszentren haben von 3 auf 5 μm auf 1 bis 1,5 μm zugenommen, und die Präzisionspräzisionsbearbeitung hat begonnen um in das Nanometer-Niveau einzutreten (0,01 & mgr; m). Die Entwicklung und Anwendung einer neuen Generation von Hochgeschwindigkeits-CNC-Werkzeugmaschinen, insbesondere von Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren, ist eng mit dem Hochgeschwindigkeitsschneiden verbunden.
1. Unterschiede im Schnittniveau zwischen Bearbeitungszentren im In- und Ausland
Gegenwärtig haben die Schnittgeschwindigkeiten beim Drehen und Fräsen in fortgeschrittenen Ländern 5.000 bis 8.000 m / min oder mehr erreicht; Spindeldrehzahlen von Werkzeugmaschinen sind mehr als 30.000 U / min (einige so hoch wie 100.000 U / min oder mehr). Zum Beispiel in der Fräse Ebene, die Schnittgeschwindigkeit in fremden Ländern ist in der Regel größer als 1000 bis 2000 m / min, während das Haushaltsäquivalent ist nur 1/12 bis 1/15 des fremden Landes, dh inländische trocken 12 zu 15 Stunden Leben entspricht 1 ausländischen trockenen Stunde. Laut der Umfrage liegt die tatsächliche Bearbeitungszeit vieler Bearbeitungszentren bei weniger als 55% der Arbeitszeit. Daher ist es für viele Unternehmen ein häufiges Problem geworden, wie die Verarbeitungseffizienz verbessert und die Ausschussrate verringert werden kann. Eine Untersuchung der Schneideeffizienz von CNC-Bearbeitungszentren in China ergab, dass es viele Probleme gibt, wie z. B. geringe Werkzeuggenauigkeit, große Unwucht der Klinge, geringe Verarbeitungsqualität und unübertroffene Prozessausrüstung.
2. Wege zur Verbesserung der Schneideeffizienz
(1) Angemessene Wahl der Schneidmenge
Neue Schneidtechnologien wie das Trockenschneiden und das Hartschneiden, die durch Hochgeschwindigkeitsschneiden dargestellt werden, haben viele Vorteile und eine starke Vitalität gezeigt und sind zum wichtigsten Weg für die Herstellungstechnologie geworden, um die Effizienz und Qualität der Bearbeitung zu verbessern und die Kosten zu senken. Die Praxis hat bewiesen, dass, wenn die Schnittgeschwindigkeit um das 10-fache erhöht und die Vorschubgeschwindigkeit um das 20-fache erhöht wird, weit über die traditionelle "verbotene Zone" hinaus, hat sich der Schneidmechanismus grundlegend geändert. Als Ergebnis wird die Metallentfernungsrate pro Einheitsleistung um 30% bis 40% verbessert, die Schneidkraft wird um 30% reduziert, die Schneidlebensdauer des Werkzeugs wird um 70% erhöht und die Schneidwärme, die auf dem Werkstück verbleibt, ist stark reduziert, und die Schnittschwingung ist fast eliminiert. Der Schneideprozess hat einen wesentlichen Sprung nach vorne gemacht. Gemäß der gegenwärtigen Situation von Werkzeugmaschinen ist Hochgeschwindigkeitsbearbeitung erforderlich, um der Hochgeschwindigkeitsbearbeitungsfähigkeit von fortschrittlichen Werkzeugen das volle Spiel zu geben, um das Volumen des pro Zeiteinheit entfernten Materials zu erhöhen (Materialentfernungsrate Q).
Bei der Auswahl einer angemessenen Schnittmenge wählen Sie den dichten Fräser (die Anzahl der Fräserzähne pro Zoll Durchmesser ≥ 3), erhöhen Sie den Vorschub pro Zahn, verbessern Sie die Produktivität und die Werkzeugstandzeit. Relevante experimentelle Studien haben gezeigt, dass, wenn die Liniengeschwindigkeit 165 m / min beträgt und der Vorschub pro Zahn 0,04 mm beträgt, die Vorschubgeschwindigkeit 341 m / min beträgt und die Werkzeugstandzeit 30 Stück beträgt. Wenn die Schnittgeschwindigkeit auf 350 m / min erhöht wird, beträgt der Vorschub pro Zahn 0,18 mm und die Vorschubgeschwindigkeit beträgt 2785 m / min, was 817% der ursprünglichen Bearbeitungsleistung entspricht, und die Standzeit wird auf 117 Stück erhöht.
(2) Wählen Sie ein Werkzeugmaterial mit guter Leistung
Bei der Zerspanung von CNC-Werkzeugmaschinen ist die Rolle der Zerspanungswerkzeuge nicht weniger als der von Watt erfundene Dampf. Die zur Herstellung des Werkzeugs verwendeten Materialien müssen eine hohe Härte und Verschleißfestigkeit bei hohen Temperaturen, eine erforderliche Biegefestigkeit, Schlagzähigkeit und chemische Inertheit, gute Verarbeitbarkeit (Schneiden, Schmieden, Wärmebehandlung usw.) aufweisen und nicht leicht verformt werden. Gegenwärtig zählen inländische und ausländische Werkzeugmaterialien mit guter Leistung: Cermets, hartlegierungsbeschichtete Werkzeuge, keramische Werkzeuge, Werkzeuge aus polykristallinem Diamant (PCD) und kubischem Bornitrid (CBN). Sie haben ihre eigenen Eigenschaften und passen sich an unterschiedliche Werkstückmaterialien und Schnittgeschwindigkeiten an. CBN eignet sich zum Schneiden von gehärtetem Stahl mit hoher Härte und hartem Gusseisen. Beispielsweise werden keramische Schneidwerkzeuge und CBN-Schneidwerkzeuge zur Bearbeitung von Stählen mit hoher Härte (50 bis 67 HRC) und Hartguss verwendet. Unter diesen können Werkstücke mit einer Härte von 60 bis 65 HRC oder weniger für keramische Schneidwerkzeuge verwendet werden. Und 65HRC über dem Werkstück wird CBN-Schneidwerkzeug benutzt; PCD eignet sich zum Schneiden von Nichteisenmetallen und Legierungen, Kunststoffen und Fiberglas usw. bei der Bearbeitung von Aluminiumlegierungsteilen, der Hauptanwendung von PKD- und Diamantfilm-Beschichtungswerkzeugen; Kohlenstoffwerkzeuge Stahl- und legierte Werkzeugstähle werden jetzt nur noch für Werkzeuge wie Bohrwerkzeuge, Matrizen und Gewindebohrer verwendet; hartlegierungsbeschichtete Werkzeuge (wie z. B. beschichtetes TiN, TiC, TiCN, TiAIN usw.) haben eine hohe Härte und eine große Auswahl an bearbeitbaren Werkstücken. Die Antioxidationstemperatur ist im Allgemeinen nicht hoch, so dass die Verbesserung der Schneidgeschwindigkeit ebenfalls begrenzt ist, im Allgemeinen im Bereich von 400 ~ 500 m / min Verarbeitung von Stahlteilen, und Al 2 O 3 Beschichtung Hochtemperaturhärte, Verarbeitung im Hochgeschwindigkeitsbereich, Sein Verschleiß ist besser als TiC- und TiN-Beschichtungen.
Darüber hinaus haben die geometrischen Parameter des Schneidteils des Schneidwerkzeugs einen großen Einfluss auf die Schneidleistung und die Bearbeitungsqualität. Beim Hochgeschwindigkeitsschneiden ist der Spanwinkel des Werkzeugs im Allgemeinen 10 ° kleiner als der des normalen Schneidens, und der Rückenwinkel beträgt 5 ° -8 °. Um thermischen Verschleiß an der Werkzeugspitze zu vermeiden, sollte die Spitze der Haupt- und Nebenschneiden mit einer runden Spitze oder einer angefasten Spitze verwendet werden, um den lokalen Spitzenwinkel zu erhöhen und die Länge der Schneidkante nahe der Spitze und der Spitze zu erhöhen Werkzeugmaterialvolumen. Verbessert die Werkzeugsteifigkeit und reduziert den Werkzeugbruch.
(3) Beschleunigen Sie die Entwicklung der Beschichtungstechnologie
Seit ihrer Gründung hat die Werkzeugbeschichtungstechnologie eine wichtige Rolle bei der Verbesserung der Werkzeugleistung und Verarbeitungstechnologie gespielt. Beschichtete Werkzeuge sind zum Symbol moderner Werkzeuge geworden und der Werkzeuganteil im Werkzeug hat 50% überschritten. Zu Beginn des 21. Jahrhunderts wird der Anteil beschichteter Werkzeuge weiter zunehmen, und es ist zu hoffen, dass die CBN - Beschichtungstechnologie technisch durchschlagend wird und die ausgezeichnete Leistung von CBN auf mehr Werkzeuge und Schneidprozesse (einschließlich hochentwickelter und komplexe Werkzeuge und Formwerkzeuge). Dies wird das Schnittniveau von verarbeiteten Eisenmetallen umfassend erhöhen. Darüber hinaus wird die Entwicklung und Anwendung von ultradünnen ultra-dünnen Nanoschichten und neuen Beschichtungsmaterialien beschleunigt, und die Beschichtung wird der wichtigste Weg zur Verbesserung der Werkzeugleistung sein.
(4) Wählen Sie hochpräzise Messer
Die geringe Genauigkeit der Klinge, die Unrundheit ist zu hoch, die Oberflächengüte des Planfräsers wird reduziert und es entsteht sogar ein Graben. Der Schlag der Klinge auf einer hochpräzisen CNC-Werkzeugmaschine sollte bei 2 bis 5 μm kontrolliert werden. Mit der Entwicklung von CNC-Werkzeugmaschinen verbessert das Aussehen der Blattoberflächen-Modifizierungsbeschichtungsbehandlung (das Substrat ist Hochgeschwindigkeitsstahl, WCo-Carbid, Cermet auf Ti-Basis) in hohem Maße die Genauigkeit der Klinge. Gleichzeitig haben sich verschiedene neue Wendeschneidplattenkonstruktionen herauskristallisiert, wie zum Beispiel effiziente Rakelklingen zum Drehen, komplex geformte Reibahlenklingen, Kugelfrässchaufeln und Hochgeschwindigkeits-Frässchaufeln, die fliegendes Warten verhindern. Wendeschneidplatten haben die neue Stufe der umfassenden Entwicklung von Materialien, Beschichtungen und Nuten erreicht. Gemäß der rationellen Kombination von Materialien, Beschichtungen und Rillentypen bei der Bearbeitung von Materialien und Bearbeitungsprozessen können Klingen mit den besten Bearbeitungsergebnissen entwickelt werden, um die Anforderungen zu erfüllen. Unterschiedliche Anforderungen an die Fertigungstechnologie für Hochgeschwindigkeitsbearbeitung mit hoher Lebensdauer
(5) Verbessern Sie die Qualität der bearbeiteten Oberflächen
Während die gleiche Schneideffizienz beibehalten wird (dh der gleiche Q-Wert), kann eine Erhöhung der Schneidgeschwindigkeit den Spanbildungsprozess verbessern und die Schneiddämpfung erhöhen, das Flattern unterdrücken und dementsprechend die Menge an Vorschub pro Schaufel verringern, kann die Bildung von Spuren reduzieren der Schnittfläche Spurhöhe, verbessern die Oberflächenrauigkeit, die für die Verarbeitung von Präzisionsteilen und Formen förderlich ist.
(6) Richten Sie eine angemessene Werkzeugliste ein
Die Werkzeuge sind Werkzeuge mit hoher Schneideeffizienz und der Preis dieser Werkzeuge ist höher. Bei gleichem Durchmesser des Fräsers kann der Preis für ein gutes Werkzeug mehrere Male oder sogar mehr als das Zehnfache eines normalen Werkzeugs betragen. Wenn ein Unternehmen lange Zeit eine große Anzahl guter Tools bereithält und diese Tools möglicherweise für eine lange Zeit nicht genutzt werden, führt dies zu einem Rückstau der Mittel. Wenn ein Werkzeug normalerweise nicht reserviert ist oder die Anzahl der Reserven zu gering ist, wird es schnell aufgebraucht und das neue Werkzeug kann nicht gleichzeitig gekauft werden. Dies wird unweigerlich die Effizienz der CNC-Bearbeitung beeinflussen. Die Werkzeugmagazine der Bearbeitungszentren der meisten Unternehmen können mehr als 40 Fräser aufnehmen, und es stehen Werkzeugmagazine mit verschiedenen Fräserzahlen wie 60, 90, 120 usw. zur Auswahl. Die Austauschzeit zwischen Werkzeugen wird immer kürzer. Die Werkzeugwechselzeit der BZ-26 von STEINEL in Deutschland, MCC86 von MAKINO in Japan und der MAXIM500 von CINCINNATI in den USA dauert nur 3 bis 4 Sekunden.
(7) Einfach gestaltete Schärfklemme
Fräser haben einen hohen Wirkungsgrad und sind einfach zu bedienen. Sie werden von den Betreibern begrüßt. Der Verbrauch von Klingen ist jedoch hoch und die Kosten für die Verwendung sind hoch. In den meisten Fällen wird die Beschädigung der Klingen durch den Verschleiß der Schneidkante verursacht, so dass das Nachschleifen und die Wiederverwendung der Klingen der Fabrik einen höheren wirtschaftlichen Nutzen bringen kann. Hartmetalleinsätze weisen eine hohe Härte und geringe Schleifwirkung auf. Die Verwendung des Ein-Chip-Schleifens wird das Ziel des Sparens nicht erreichen. Es ist notwendig, eine hocheffiziente und einfache Vorrichtung zu entwickeln, um mehrere Spannungen gleichzeitig zu realisieren.
(8) Auswahl der Verarbeitungsmethoden
Bearbeitungsverfahren können in zwei Arten unterteilt werden, Quetschfräsen und Gegenfräsen. Das mechanische Getriebesystem und die Struktur des Bearbeitungszentrums selbst weisen eine höhere Präzision und Steifigkeit auf, der Reibungskoeffizient der relativ bewegten Oberfläche ist klein, das Spiel der Getriebekomponente ist klein, die Trägheit des Getriebes ist klein und das Dämpfungsverhältnis ist richtig, so kann die Brechmühle verwendet werden. Verarbeitungsmethoden zur Verbesserung der Verarbeitungseffizienz. Darüber hinaus ist die Standzeit des Werkzeugs entsprechend der Verarbeitungserfahrung um mehr als das eine Mal höher als bei der Fräsbearbeitung. Die Verwendung eines asymmetrischen Schaftfräsverfahrens kann die Werkzeugstandzeit um das 2- bis 3-fache verlängern.
(9) Wählen Sie eine vernünftige Verarbeitungsroute
CNC-Werkzeugmaschinen, insbesondere Vier-Achsen-Bearbeitungszentren, sind in der Regel einstufig gespannt und mehrachsig bearbeitet und verfügen alle über Werkzeugmagazine, die Werkzeuge automatisch wechseln und einmal formen können. Daher ist die Bestimmung der korrekten und einfachen Verarbeitungsroute die Grundlage für die Gewährleistung der Verarbeitungsqualität und die Verbesserung der Effizienz. Das Prinzip der Bestimmung des Bearbeitungsweges während der Programmierung ist hauptsächlich wie folgt: Die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit und die Oberflächenrauhigkeit des Teils sollten garantiert sein; der Bearbeitungsweg sollte so weit wie möglich verkürzt werden, und die Leerlaufzeit des Werkzeugs sollte verringert werden; Die numerische Berechnung sollte einfach sein und die Anzahl der Blöcke sollte reduziert werden, um die Anzahl der Blöcke zu reduzieren. Programmieraufwand Für die Lochbearbeitung mit hohen Anforderungen an die Lagegenauigkeit und Maßtoleranzen ist der Bearbeitungsweg für Bohrungsdurchmesser von weniger als 18 bis 20 mm: Bohren-Bohren-Reiben-Reiben und für Bohrungsdurchmesser größer als 18-20 mm. Der Bearbeitungsweg ist Bohren - Reiben - Vorbohren - Feinbohren.
Darüber hinaus kann durch die integrierte Anwendung der Bearbeitungstechnologie die Anzahl der Werkstückinstallationen reduziert werden, was die Handhabungs- und Montagezeit effektiv verkürzen kann. Zum Beispiel werden ein fünfachsiges und ein fünfachsiges Bearbeitungszentrum und eine vertikale Drehmaschine kombiniert, um ein universelles Bearbeitungszentrum zu bilden, und die meiste (oder alle) Bearbeitung von Teilen kann auf einmal durchgeführt werden.
(10) Auswahl der Werkstückklemmen
Aufgrund der Prozesskonzentration bei der CNC-Bearbeitung muss die Positionierung der Komponenten, die Auslegung der Spannvorrichtung, die Auswahl der Spannvorrichtung und das Design umfassend berücksichtigt werden. Zuallererst sollte die Kombinationsvorrichtung so oft wie möglich verwendet werden. Aufgrund der geringen Flexibilität der universellen Vorrichtung und der relativ geringen Positionierungsgenauigkeit kann eine spezielle Vorrichtung entworfen werden, wenn die Produktcharge groß ist und die Verarbeitungsgenauigkeit hoch ist. Zweitens sollte bei der Werkzeugauswahl der Werkzeugwechsel und die Online-Messung erleichtert werden, um Kollisionen zu vermeiden.
(11) Hilfseinrichtungen des Bearbeitungszentrums müssen ausgerüstet sein
Im Bearbeitungszentrum werden Messgeräte wie Werkzeugvoreinstellgeräte, automatische Messgeräte und hochentwickelte Detektoren eingesetzt. Mit der automatischen Messvorrichtung muss der Bediener nicht die Genauigkeit der Positionierung der Teile sicherstellen, und der Bediener muss die Teile nicht zu jeder Zeit bewegen und einstellen, um bestimmte feste Koordinatensysteme des Bearbeitungsprogramms zu erfüllen, die Reduzieren Sie die Installationszeit. Mit Hilfe der Messung wurde ein Prozess, der 2,5 Stunden inklusive Montagezeit benötigte, auf 1,5 Stunden reduziert. Darüber hinaus kann der Einsatz dieser Messgeräte auch Bearbeitungsfehler reduzieren.
(12) Bedienerfähigkeiten und Wissenstraining
Die Bearbeitungsleistung eines Bearbeitungszentrums hängt weitgehend vom Verhältnis der Bearbeitungszeit zur Bearbeitungszeit des Bearbeitungszentrums ab. Je größer das Verhältnis ist, desto höher ist die Bearbeitungseffizienz. Gleichzeitig werden die technologischen Inhalte moderner Verarbeitungsanlagen immer höher und die Qualitätsanforderungen an das Personal werden immer höher. In der tatsächlichen Produktion ist aufgrund des geringen technischen Niveaus von Personal und unfachmännischem Betrieb die Zeit, die für die Nichtbearbeitungszeit aufgewendet wird, wie z. B. Programmfehlerbeseitigung und Wechseln der Werkstücke, zu lang, was zu einer niedrigen Bearbeitungseffizienz des Bearbeitungszentrums führt. Hinzu kommt, dass ihr Fachwissen zu wenig ist und ihnen keine wissenschaftliche Anleitung zu den Prinzipien der numerischen Steuerungsverarbeitung, der numerischen Steuerungstechnologie, der numerischen Steuerungsinstrumente und der Schnittparameter fehlt. Daher ist es sehr wichtig, ein umfassendes Ausbildungssystem zu schaffen, neue Unterrichtsmaterialien für die Entwicklung moderner Schneide- und Verarbeitungstechnologien vorzubereiten, das Studium theoretischer Kenntnisse durch technisches Personal zu verstärken und den internen und externen technologischen Austausch zwischen Unternehmen zu stärken.
Motorkurbelwelle: Nachdem die Composite-Bearbeitung das alte Fahrzeug abgelöst hat und ins 21. Jahrhundert eingetreten ist, haben sich in der Kurbelwelle des Motors große Veränderungen hinsichtlich Fertigungsprozessen, Werkzeugen und so weiter vollzogen. Seit mehr als einem halben Jahrhundert führend beim Mehrschneiden-Drehprozess und beim manuellen Schleifprozess, zieht es sich aufgrund der geringen Bearbeitungsgenauigkeit und der geringen Flexibilität allmählich aus der historischen Phase zurück. High-Speed-, High-Efficiency-Composite-Verarbeitung Technologie und Ausrüstung schnell in der Automobil-und Teilefertigung Industrie, und High-Speed-und High-Efficiency-Composite-Bearbeitung Technologie wurde in erheblichem Maße in der Kurbelwelle Verarbeitung und Produktion angewendet, und wird seine unvermeidlich sein Entwicklungstrend.
Kurbelwellen-Technologie-Ausrüstung
Gegenwärtig bestehen die älteren Kurbelwellenfertigungslinien in China hauptsächlich aus gewöhnlichen Werkzeugmaschinen und speziellen Werkzeugmaschinen, und ihre Produktionseffizienz und Automatisierung sind relativ gering. Schruppgeräte verwenden im allgemeinen Drehmaschinen mit mehreren Messern, um Kurbelwellenhauptlagerzapfen und Pleuelzapfen zu drehen. Die Prozessqualität weist eine geringe Stabilität auf, und es ist einfach, große Verarbeitungsspannungen zu erzeugen, was es schwierig macht, eine angemessene Bearbeitungszugabe zu erreichen. Die allgemeine Bearbeitung von Kurbelwellen wie der MQ8260 Kurbelwellenschleifmaschine wird im Allgemeinen zum Grobschleifen, Halbfertigschleifen, Feinschleifen und Polieren verwendet. Üblicherweise wird eine manuelle Operation verwendet, und die Bearbeitungsqualität ist instabil und die dimensionale Konsistenz ist schlecht.
Eines der Hauptmerkmale der altmodischen Produktionslinie ist, dass es zu viele gemeinsame Ausrüstungen gibt. Entsprechend der Bearbeitung von duktilen Gusseisenkurbelwellen hat eine Produktionslinie 35 bis 40 Ausrüstungssätze. Der Autor hat eine inländische Schmiedestahlkurbelwellenproduktionslinie untersucht. Das Schruppen nimmt eine gewöhnliche Außenfräsbearbeitung der Hauptwelle und des Pleuelstangenhalses und dann die numerisch gesteuerte Endbearbeitungshauptwelle und den Pleuelstangenhals an und durchläuft dann mehrere Schleifverfahren und überträgt sie zu der Endbearbeitungsbearbeitung. Verarbeiten. Daher hat diese Produktionslinie mehr als
Die gegenwärtige Automobilmotorkurbelwellenherstellungsindustrie steht vor den folgenden Problemen:
1. Multi-Varietät, Kleinserienproduktion;
2. Die Lieferzeit ist stark verkürzt;
3. Reduzieren Sie die Produktionskosten;
4. Das Aufkommen schwer zu schneidender Materialien hat die Verarbeitung erschwert. Es gibt viele Probleme, die bei der Verarbeitung berücksichtigt werden müssen, wie z.
5. Um die Umwelt zu schützen, ist es erforderlich, weniger oder keine Schneidflüssigkeit zu verwenden, um trockenes oder quasi-trockenes Schneiden zu erreichen;